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Selektives Lasersintern (SLS) ist ein pulverbasiertes Schmelzverfahren, wobei das Werkstück (3D Druckobjekt) in einem Pulverbett mit fast 100% Dichte isotrop gefertigt wird.
Im ersten Schritt wird eine hauchdünne Pulverschicht auf eine Bauplattform mittels eines Rakels oder einer Walze aufgetragen. Ein Laserstrahl verschmilzt im zweiten Schritt das aufgetragene Pulver punktgenau an den Stellen, die von der geladenen Druckdatei vorgegeben sind. Anschließend senkt sich die Bauplattform in einem dritten Schritt ab und es wird erneut eine komplette Pulverschicht aufgetragen.
Diese 3 Schritte wiederholen sich so oft, bis das gewünschte Bauteil komplett gefertigt ist, wobei die einzelnen Schichten an den definierten Stellen durch den Laser miteinander verschmolzen werden.
Das Verfahren ist sehr produktiv und genau. Zudem ist es kosteneffizient und sehr gut für Kleinserien geeignet, wo es teilweise bis zu 5.000 Stück Losgröße kostengünstiger als Spritzguss ist.
Als Material kommen Polyamid 12 (PA12), Polypropylen (PP) oder auch Thermoplastische Elastomere (TPE) zum Einsatz.
Oberfläche
Auflösung bis 0,2 mm
(Toleranz 0,2 %)
Bauraum bis 700 x 380 x 580 mm
Stückzahl / Kosten
genaues Fertigungsverfahren auch für hohe Stückzahlen bis 5000 Stück
Material
Sintern von: Polyamid 12 (PA12), Polypropylen (PP), Thermoplastische Elastomere (TPE)
Einsatzgebiete
mechanisch hoch belastbare und isotrope Druckobjekte
z.B. Lagerbuchsen, Zahnräder, Gehäuseteile
Im FDM-Verfahren wird im beheizten Druckkopf (Extruder) des 3D-Druckers ein Polymerfaden (Plastikfaden) aufgeschmolzen und in XYZ-Richtung schichtweise auf das Druckbett aufgetragen. Die einzelnen Schichten werden dabei fest miteinander verbunden. Die minimale Schichtdicke beträgt in Z-Richtung (Höhe) 200µm. Verfahrensbedingt ist die erreichbare Auflösung relativ gering, begrenzt auf ca. 400µm, die einzelnen Schichten sind bei genauer Betrachtung noch erkennbar.
Die Vorteile des FDM-Verfahrens sind eine große Materialvielfalt, viele verschiedene Farben und die kostengünstige Herstellung von einzelnen 3D Druckobjekten.
Oberfläche
Stückzahl / Kosten
ein schnelles und kostengünstiges Verfahren für Einzelstücke und kleinere Stückzahlen
Material
viele unterschiedliche Materialien (Polymere) und Farben verfügbar,
z.B. ABS, PETG, TPU
Einsatzgebiete
Modelle und Funktionsmuster in Architektur und Wissenschaft, räumliche Visualisierung von Planungsentwürfen
Sehr gute Alternative zum Spritzguss bei Kleinmengen -> schnell und deutlich preiswerter
Ersatzteile, Halterungen, etc.
Das Stereolithografie-Verfahren (SLA) ist ein sehr ausgereiftes 3D-Druckverfahren, bei dem ein UV-härtendes Photopolymer-Harz als Werkstoff eingesetzt wird. Das flüssige, ungehärtete Harz befindet sich in einem Bad, in dem sich ebenfalls das Druckbett befindet. Die oberste Photopolymerschicht wird mittels UV-Laser gehärtet, danach senkt sich das Druckbett immer um jeweils eine Schichtdicke in das flüssige Harz. Anschließend wird wieder diese oberste Harzschicht gehärtet und so Schritt für Schritt das gesamte Objekt im flüssigen Kunststoff-Bad gehärtet.
Beim SLA-Verfahren werden besonders filigrane Strukturen und genaue Oberflächen bzw. Konturen erzielt, es ist eines der genauesten 3D-Druckverfahren.
Die erreichbare Auflösung liegt bei 25µm, 3D Drucke im SLA-Verfahren besitzen eine hohe Präzision. Sie kommen z.B. in der Schmuckherstellung oder der Dentaltechnik zum Einsatz.
Oberfläche
sehr genaues und präzises Fertigungsverfahren
Auflösung bis 25 µm möglich
Teilgrößen bis ca. 145 x 145 x 175 mm möglich
Stückzahl / Kosten
Einzelstücke bzw. kleine Stückzahlen bis maximal 10 Objekte bei vergleichsweise hohen Kosten gegenüber dem SLS Verfahren
Material
Harz in verschiedenen Härtegraden (auch gummieelastisch) und Farben
Einsatzgebiete
Modellierung in der Dental- und Schmuckindustrie
Filigrane Strukturen und Objekte
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